おにぎり形状のねじ山によって、タッピンねじと比べ、低いトルクで締め込むことができるセルフタッピンねじです。
樹脂用のタップタイトもございます。

主に木板や石膏ボードを、金属板に留め付けるときに使用するねじです。ドリル刃先の上部に羽根形状の刃（リーマ）を付けることで、木材にバカ穴を空けて板浮きを防止します。リーマは鋼板貫通時に本体から外れ飛びます。

ドリルねじは先端がドリル形状になっているねじで、鋼材に対して下穴なしでタップを形成し、ねじ止めをすることができるねじです。

メーカーによる呼び名の違いになります。テクスは日本パワーファスニング社の商標となり、他メーカーだとドリルねじと呼ばれることが多いです。

木材向けのねじの頭に使われます。頭部の裏につけられたフレキ（リブ）によって相手材をザグることで、頭部を沈み込ませます。

市販されているねじではございませんが、弊社で取り扱いのあるブランカ処理をSUS410のドリルねじに処理することで厚さ2mmまでのステンレス板を打ち抜くことが可能になります。詳細はお問合せください。

ボルトの頭を圧造によって、六角形や四角形に成形した形状のボルトのことです。ドライバーで締められるように十字穴がついているものもございます。

組込みねじは、組込まれるばね座金や座金の組合わせで下記のような種類があります。
ねじ+平座金（旧JIS）
ねじ+平座金小形（旧JIS）
ねじ+平座金（ISO）
ねじ+平座金小形（ISO）
ねじ+ばね座金
ねじ+ばね座金+平座金（旧JIS）
ねじ+ばね座金+平座金小形（旧JIS）
ねじ+ばね座金+平座金（ISO）
ねじ+ばね座金+平座金小形（ISO）
組込まれる座金の違いで表記が変わります。

狙い値はメーカーによって管理寸法が異なりますが、最大値はJIS（JIS B1188／全ねじにおける組込みねじの座面から完全ねじ部までの寸法（a）の最大値）で決まっています。

1インチを基準として、8で割った分子の数を読み上げます。1/8は「いちぶ」となります。1/4は2/8と考え「にぶ」と呼びます。

頭部にある、ねじを回すための十字穴などのくぼみのことです。

ねじのおねじとめねじが嵌め合う理想とする径の太さです。

ねじを回転させる力のことです。

ねじを締め付けると、ねじは軸方向にわずかですが伸びます。伸びたねじが元に戻ろうとする反発力が軸力です。軸力があることで締結部品に圧縮力が働き、部材は固定されます。

ねじのゆるみは、締付けによって発生した軸力が締付け後に様々な要因によって低下する現象のことです。
ねじがゆるむ要因は大きくわけると「回転によるゆるみ」と「非回転によるゆるみ」の2種類があります。
回転によるゆるみは振動などの要因で発生します。非回転によるゆるみは、締付け時の陥没や熱による変形などの要因で発生します。

ございます。防犯性能に優れたものもご案内できますので、詳細はお問い合わせください。

デルタPTという樹脂を塑性変形させるねじがございます。樹脂割れや白化を抑止することができますので、是非お問い合わせください。

部品をねじやボルトで固定するときに、締結する片側の部品にあけるおねじより大きな穴を通称バカ穴といいます。また、ねじのリセスやねじの下穴が壊れることもバカ穴と呼ぶことがあります。

ねじを作る工具になります。おねじ切りにはダイス、めねじ切りにはタップが用いられます。

金属に力が負荷される場合、繰り返し力を加え続けられることで、小さな負荷でも金属が破壊される現象のことを言います。

遅れ破壊とは、安定して静的荷重を受けている金属材料が、時間の経過とともに突然破断する現象です。ねじでは水素脆性による遅れ破壊が一般的で、高強度の高炭素鋼で発生することが多いです。

ねじ締結時に、十字穴などのリセスから工具の先端が浮き上がり、空転してしまうことです。

PC・PA・POM・PEEK・RENYなどがあり、耐薬品性や強度、価格が異なります。各々の詳細は材料欄をご覧ください。

協力工場のトルクアナライザーで対応可能です。 詳しくはお問合せください。

頭部の大きさを選別できるローラー選別機や、全体の寸法を画像で判別する画像測定器などの種類がございます。

おねじの場合はリングゲージ、めねじの場合はプラグゲージで判断します。通り側が通り、止まり側が2回転を超えてねじ込まなければ、そのねじは合格となります。

古いJISの名残りで「ISOマーク」と言われています。 
過去にM3～5のねじピッチがJISとISOで異なっていたときに
区別するために出来たものです。今もそのままマークをつけて製作しているメーカーが多いです。

材料記号にはJISで定められたルールがあります。
（例）SWCH10R　S＝スチール　W＝ワイヤー　CH＝冷間圧造　10＝率（0.10%の炭素含有量）　R＝リムド鋼

めっき前処理の酸洗い工程やメッキ処理の過程で被メッキ物が水素を含んでしまい、もろくなる現象です。

鉄材ではSWCH系、SUS材ではSUSXM7が一般的です。パンチ・ダイスといった金型の持ちが良い材料が使われています。

SWCHは冷間圧造用炭素鋼線です。Steel Wire Cold Headingの頭文字を取ったもので、小ねじやタッピンねじの材料になります。SWRCHは冷間圧造用炭素鋼線材です。Steel Wire Rods Cold Headingの頭文字を取ったもので鉄鋼メーカーが作っている線の母材を表します。伸線メーカーなどでSWRCHを伸線されたものがねじの材料となるSWCHになります。

クロムモリブデン鋼（SCM）の略称になります。鉄に炭素とクロムとモリブデンを含んだ合金鋼で焼入れをしてキャップボルトなどに多く使われています。

炭素鋼にクロムが10.5%以上入った合金鋼をステンレス鋼と呼びます。「ステイン（Stain）汚れ」と「レス（Less）なし」という意味からステンレスと呼ばれます。クロムと空気中の酸素が反応して形成される不動態皮膜が材料の表面をガードすることで錆を防ぎます。
ステンレス鋼はクロム（Cr）とニッケル（Ni）の含有量により18-8系ステンレス、18Cr系ステンレス、13Cr系ステンレスの3つに分類されます。クロムやニッケルは高価な成分なので、含有量が高い材料ほど価格も高くなります。18-8系ステンレスはオーステナイト系とも呼ばれ、ステンレスの中でもっとも耐食性が高い材料です。代表的な鋼種はSUS304です。18Cr系ステンレスはフェライト系とも呼ばれ、磁性があります。代表的な鋼種はSUS430です。13Cr系ステンレスはマルテンサイト系とも呼ばれ、磁性があり、焼入れにより強度を上げることが可能です。代表的な鋼種はSUS410です。

二相系ステンレスとは、オーステナイト系とフェライト系の二つの金属組織を混合させたステンレス鋼です。オーステナイト系とフェライト系、それぞれの長所をかけ合わせた物理的特性を持ち、高耐食（耐すきま腐食・耐応力腐食割れ）で高強度の特長があります。

鉄材ではSUM系、SUS材ではSUS303系、アルミ材では5000系、真鍮ではC3604が一般的です。切り粉が切削時に散って、加工の邪魔にならない材質が切削性が良いとされ、快削鋼と呼ばれます。

切削加工を容易にすることを目的として、Pb（鉛）等の成分を添加して被削性を向上させた材料です。一般的にはSUM系やSUS303系などがございます。

鋼材に含まれる鉛が被削性を高める効果があるためです。

SS材はSteel Structureの略称で一般構造用圧延鋼材と呼ばれます。鉄鋼材料の中でもっとも多く使われているのがSS材です。SS材はJISで炭素含有量の規定がなく、その代わりに引張強さの大きさが規定されています。SSに続く数字が引張強さの最小保証値を表しています。JISではSS330、SS400、SS490、SS540の4品種があり、SS400（旧JISのSS41）が多く使われています。SS材は加工がしやすく溶接に適していますが、炭素含有量は0.3%以下のため熱処理の効果は得られません。

S45CのS-CはSteel Carbonの略称で機械構造用炭素鋼鋼材と呼ばれます。SとCの間の数値は炭素の含有量を表します。S-C材はJISではS10CからS58Cまで20品種ございますが、多く使われる材料がS45C（炭素量は約0.45%）になります。炭素含有量が0.3%を超えるS-C材は焼入れが可能です。

SK材はSteel Kouguの略称で炭素工具鋼鋼材と呼ばれます。炭素鋼の中で最も硬く、名称の通り工具類に多く使われます。SとKの間の数値は炭素の含有量を表します。旧JISではSK1～SK7の番号で表記されていましたが、現在はSK140、SK120、SK105、SK95、SK85、SK75、SK65と表記します。SK材の代表的な鋼種はSK95（旧JISのSK4）です。

鉄材料は高温で製造するため、加工後に材料の表面が空気中の酸素と結びついて黒い酸化被膜が生じます。この黒い酸化被膜がざらざらとした手触りのため黒皮と呼ばれます。

SPC材はSteel Plate Coldの略称で冷間圧延鋼板と呼ばれます。
SPC材は含有する成分の量や引張強さの違いによりSPCC、SPCD、SPCEなどがございます。この中でもっとも多く使用されるのがSPCCになります。SPCDはSPCCよりも炭素含有量が少ないので絞り加工に使われます。またSPCEはSPCDよりもやわらかいので深絞りによる加工に適した材料になります。

SPH材はSteel Plate Hotの略称で熱間圧延鋼板と呼ばれます。炭素量が少ない材料のため、一般的に曲げや絞り材として使用されます。SPH材は含有する成分の量や引張強さの違いによりSPHC、SPHD、SPHEなどがございます。SPC材と同様にSPHDは絞り加工に、SPHEは深絞り加工に使われます。SPH材はSPC材と比べて冷間圧延の工程がない分、価格が安価ですが寸法精度や外観はSPC材より劣ります。

アルミ材ではADC系、亜鉛材ではZDC系が一般的です。
アルミ材はJISではADC1・3・5・6・10・12・14がありますが、機械的性質と鋳造性に優れたADC12が多く使われています。亜鉛材はJISではZDC1・2がありますが、鋳造性とめっき性に優れたZDC2が多く使われています。

PC（ポリカーボネート）は耐衝撃性に優れたエンジニアリングプラスチックです。透明であり、機械的特性、電気的特性のバランスが良いため、弱電分野から自動車、医療など幅広い分野で使用されています。

PA（ポリアミド）は自己潤滑性があり、耐摩擦摩耗特性に優れたエンジニアリングプラスチックです。耐衝撃性、耐薬品性にも優れるため、事務機器や建材などの分野で使用されています。吸湿性・吸水性が高いので設計時は注意が必要です。

POM（ポリアセタール）は優れた耐疲労性をもったエンジニアリングプラスチックです。耐クリープ性、耐摩擦摩耗特性、耐薬品性にも優れるため、金属の代替材料として弱電、自動車、各種機械、建材などの分野に使用されています。

PEEK（ピーク）は優れた耐薬品性をもったスーパーエンジニアリングプラスチックです。耐熱性、耐摩耗性、難燃性、耐加水分解性に優れるため、OA機器、自動車、半導体などの分野で使用されています。

RENY（レニー）はガラス繊維で強化したエンジニアリングプラスチックです。優れた強度と弾性率をもち、耐油性や耐熱性にも優れるため、金属の代替材料として自動車、一般機械・精密機械、弱電、建材などの分野で使用されています。

PVDF（ポリフッ化ビニリデン樹脂）はフッ素系樹脂として成形加工性に優れたエンジニアリングプラスチックです。耐薬品性と耐候性に優れるため、半導体、医療機器などの分野で使用されています。

電気めっきは、バレルめっき（ガラめっき）と引っかけめっきがございます。
一般的な加工方法はバレルめっきで、断面が六角形の金属製の籠の中にねじを入れ、籠を回転させながらめっき加工を行います。引っかけめっきは文字通り、対象物を治具に引っかけてめっき加工を行います。引っかけめっきは籠の中に入らない大きな物や部品同士がぶつかって傷が付くのをさけたい場合に使われます。

電気めっきは電気分解を応用した技術で、めっきを付けたい部品を（－）の陰極に、めっきになる金属を陽極にセットして、電気を流すことでめっき液へ金属を析出します。析出した金属が陰極の金属に付着するとめっきが出来上がります。電気を使うため、電気が流れやすい部品の端はめっきが厚く付きやすく、袋穴といった電気が流れにくい形状はめっきが付きづらくなります。

JIS H 8641 溶融亜鉛メッキで定められています。従来は付着量の管理でしたが、2021年12月のJIS改正に伴い、膜厚管理となりました。

無電解めっきは電気めっきと異なり、薬品を使用することでめっき液へ金属を析出させ、めっきを付けたい部品へ付着させる方法です。
特長として、めっき厚を均一に付けることができます。そのため、複雑形状や寸法精度が必要な部品へのめっきに適しています。

塩水噴霧試験で5,000hを超える表面処理もございます。使用条件等の確認が必要となりますので、詳細はお問い合わせください。

メッキ皮膜から発生するヒゲのような突起物のことです。ウィスカによって、電子部品でショートなどの不具合を発生させることがあります。

液だまりを改善した亜鉛アルミ複合コーティングもございます。
詳細はお問い合わせください。

鉄材の場合、白錆はめっきに使われている亜鉛めっきの亜鉛が酸化した酸化亜鉛のことを指します。亜鉛は鉄より腐食しやすいため、鉄より先に腐食して素材を守っています。腐食が進むと、素材の鉄も腐食して酸化鉄（赤錆）が発生してしまいます。

焼き入れ＝硬度を出すための熱処理のことです。
焼き戻し＝硬くすると脆くなるので、低温で熱処理を行い、粘りを与える熱処理のことです。

炭素量の少ない材料の表面に、炭素を浸み込ませて表面だけを高炭素量にして硬くする焼入れです。

鉄を焼入れ・焼戻しをした一連の熱処理過程のことです。

誘導電流によって、材料の表面だけを加熱し硬く粘り強くする焼入れです。

窒化処理は、鉄鋼の表面より拡散浸漬した窒素が、表面を硬化させる技術で、耐熱性、耐疲労性、耐食性、耐熱性が向上します。
表面に窒素を浸漬させるだけなので、通常熱処理のような、焼入れや焼戻しが不要です。また500℃程度の低温で処理を行うため、素材変形がほとんどなく、高い寸法精度を保つことができます。

マイクロカプセルに接着剤を閉じ込めて、締め込み時に固着させる接着タイプと、ナイロンやシリコンなどの樹脂をねじに焼き付けて抵抗によりゆるみ止めを行う抵抗タイプがございます。
求める強度や繰り返し性で選ぶ製品が変わります。

住友3M社の有機溶剤系の接着・シール剤で、エポキシ樹脂を主成分としたねじ用のゆるみ止め剤です。

色により使用温度範囲が異なります。
青が40～80℃、オレンジが40～150℃なので、オレンジの方が耐熱用となります。色毎の一般的な品番は、青=SG-2353、オレンジ=SG-2451Jです。

ナイロン・シリコン系の抵抗タイプのゆるみ止めは繰り返し使用することが可能です。詳細はお問い合わせください。

ねじに塗布をするタイプで複数の種類がございます。詳細はお問い合わせください。

相手材へのキズ防止と陥没によるゆるみを防ぐ役割があります。

可能です。
試作から量産までを同一加工方法での対応は勿論のことながら、ご要望納期に合わせた加工方法の選定（試作＝切削、量産＝圧造）も可能です。

型内タップというものがございます。
本加工技術を使用した製品の取り扱いもありますので、詳細はお問合せください。

ねじを並べた専用治具を上下に動かし、溶剤に浸すことで複数本を同時に塗布する方法と、機械で1本ずつ塗付する方法などがあります。

十字穴付きの形状について、JISではPH（H形／ISO規格のフィリップス形）、PZ（Z形／ISO規格のポジドライブ形）、PS（S形／ISO規格には規定なし）の3種類を規定しています。実際に使われるものの多くはPH（H形）になります。

材料に力を加えていったとき、伸びきった状態で元に戻らなくなる限界点のことです。

ステンレスの場合、ステンレスに含まれるクロムと空気中の酸素が反応して、不動態皮膜を形成します。この皮膜が金属の表面を覆うことで、腐食の発生を防ぎます。

皿ばねには、皿ばね座金と機能用皿ばねの2種類があります。皿ばね座金はねじのゆるみ止め機能が目的で、機能用皿ばねはバネとしての機能が目的になります。JIS規格が定められたのが遅かったこともあり、メーカーオリジナル規格が多いです。

加工方法をローマ字で示したものです。
代表例として、鍛造：F（Forging）、旋盤：L（Lathe Turning）、穴あけ：D（Drilling）、転造：RL（Rolling）などがあります。